發生什麼事？
京茂機電成立於 1993 年，第一代創辦人邱水樹從汽車模具加工製造起家，第二代掌門人、京茂機電協理邱建綱採用物聯網（IoT）帶領企業數位轉型，2017 年正式跨足航太與半導體製造。
- 京茂製造的汽車零件出口對象包括日產、福特、克萊斯勒…等國際汽車品牌。從研發、設計、生產，品質保證到出貨等，都能在京茂工廠自行完成。
- 大品牌對於品質的認證要求，促使京茂機電形成 PDCA（Plan-Do-Check-Act）循環式品質管理，不斷檢視產品品質與與優化，成為公司文化的一部份。
- 但隨著基礎工業的激烈競爭，京茂選擇升級成為智慧化生產，製造更高經濟價值的航太金屬製品。
- 剛踏入航太產業的京茂就遇上 COVID-19 的衝擊，驟降的訂單讓京茂決定開發半導體製造，分散投入單一產業的風險。
- 同時京茂透過數位化，將老師傅的製造經驗，有系統的傳承給新世代，有效縮短新進人員訓練時間，解決台灣目前因少子化導致的缺工問題。
- IoT 與 AI 結合，發展成為「人工智慧物聯網」。預計到 2027 年，全球 AIoT 市場將達到 836 億美元，複合年增長率為 39.1%，是未來的智慧生產主流。(Research and Market)
京茂機電利用物聯網技術實踐數據採集轉型，成功以物聯網技術取代人工記錄方式，即時蒐集生產履歷，既符合航太嚴謹的生產履歷要求，也大幅縮短彙整與檢視的時間。圖片來源：京茂機電提供。
如何透過智慧化生產提高產能？
京茂機電透過工業局合作的金屬製品升級航太轉型計畫，與金屬中心合作，導入數位轉型模組，利用 IoT 與 AI 技術實現數位化。
- 「IoT 現場進度採集模組」可以即時記錄與監視機台上的進度，取代收工後由人力記錄在紙本上的傳統做法，大幅縮短整理與檢視的時間。
- 航太製造的生產履歷要求比汽車製造更為嚴謹，一般要求保存 20 年。透過數位化，將 IoT 蒐集到的生產履歷存放於雲端上，可供長期保存與客戶即時查驗。
- 「生產進度可視化模組」把 IoT 搜集的數據用圖表的方式呈現，一目瞭然機台的工作項目，預估完成時間。
- 「智慧排程派工模組」則利用過往搜集的生產數據庫，如機台、刀具、人員，根據訂單的交件順序和機台產能排程，避免產生重工或是錯估等料時間，滿足客戶訂單的時程需求。
- 將老師傅汰換工具設備經驗判斷，轉化為 AI 模組，能夠預測刀具汰換的時程，節省從美國叫貨的等料時間，也可避免刀具磨損造成產品損壞的風險。
藉由 AI 人工智慧技術，京茂機電得以升級為智慧生產排程。在完整蒐集到訂單、物料等數據後，才排入生產，業務、管理人員皆能藉此掌握交期與產能，避免等料、超過產能負荷而延誤時程。圖片來源：京茂機電提供。
京茂機電經歷了產業與製造的雙重轉型，雖然過程並不輕鬆，但邱建綱樂觀面對挑戰，是公司成功轉型的關鍵。一同透過與邱建綱的訪談，了解傳統汽車零件製造業如何成功切進航太市場。
